ФАНЕРА С ГЛУБОКИМ РЕЛЬЕФОМ НА ЛИЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТИ

 

Лукаш А.А., Панурина С.А., Панурина М.А. (БГИТА, г.Брянск, РФ)

 

The way of pasting of a new kind of plywood production - relief plywood is stated, efficiency of its application is resulted.

 

В настоящее время пользуются спросом столярно-строительные изделия, изготавливаемые из массивной древесины.  Однако технологический процесс производства дверей филенчатого типа состоит из большого количества операций, характеризуется значительным расходом древесины и большим количеством отходов. Так, например, при изготовлении филенки несложной формы (рис. 1) расход сырья на изготовление 1 м³  изделий составляет соответственно 14 и 11 м³ для лиственных и хвойных пород.

 

	Отходы

 

                                                    

 

                                                                                                                                                                                      

 

 

                                                                             

 

 

 

 

 

Рисунок 1 – Поперечный разрез филенки

 

Снизить нормы расхода сырья можно путем склеивания филенки из листов лущеного шпона. Изготовление фанеры из древесины березы характеризуется значительно меньшим расходом сырья 2,28…2,48. Во-первых,  при изготовлении лущеного шпона не образуется опилок. Во-вторых, при лущении шпона используется наиболее ценная периферийная часть ствола дерева. В третьих, склеивание листов во взаимно перпендикулярном направлении существенно улучшает прочностные свойства и формоустойчивость.

Фанера с рельефной лицевой поверхностью склеивается из листов одинакового формата [1,2,3]. Рельефный (объемный) рисунок на лицевой поверхности этого материала образуется из-за различной степени уплотнения слоев древесины, склеенных в разнотолщинной пресс-форме [4]. Недостатком этого слоистого древесного материала является маленькая  глубина рельефа (около 40 % от толщины фанеры), неоднородность свойств за счет анизотропии в поперечном сечении, перерасход материала из-за сильного уплотнения части поверхности.

 Изготовить слоистый материал с глубоким рельефом на лицевой поверхности возможно путем склеивания слоев различного формата (рис. 2).

Предлагаемый древесный материал содержит разноразмерные (разноформатные) слои: нижний наружный  1, внутренние  2,  3,  4, 5, 6  и верхний наружный 7. Количество  слоев зависит от толщины склеиваемого материала. Нижний наружный слой 1 выполнен наибольшим размером (форматом). Слой 2 выполнен форматом, не превышающим формат слоя 1. Слой 3  выполнен  форматом, не превышающим формат предыдущего слоя 2. Следующий слой 4 также выполнен  форматом, не превышающим формат предыдущего слоя 3. Все последующие 5, 6, 7 и т.д. слои выполнены аналогичным образом. Верхний слой 8 закрывает торцы внутренних слоев (2…7), что значительно улучшает внешний вид слоистого материала.

Нанесение клея на поверхность листов производят любым известным способом, например при помощи вальцов. Для склеивания фанеры применяют мембранные пресса или пресса, оборудованные жесткими пресс-формами, имеющими размеры и форму обратного фотографического изображения формы слоистого материала.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 – Схема сборки филенчатой фанеры

 

В лабораторных условиях  кафедры технологии деревообработки был изготовлен опытный образец филенчатой фанеры (рис.3). Для склеивания применялся березовый лущеный шпон толщиной 1,75 мм. Сборка листов производилась во взаимно перпендикулярном направлении в следующей последовательности (420х420) – (420х420)- (210х210) – (220х220) – (230х230) – (240ж240)- (250х250) – (260х260) – (270х270) – (280х280) – (290х290) – (300х300)  - (420х420) – (420х420). Для склеивания применялась клей на основе карбамидо-формальдегидной смолы КФ 120-65. Норма расхода клея – 100 г/м². Склеивание производилось в лабораторном гидравлическом прессе  под давлением 1,8…2 МПа  продолжительностью 8 мин.

Таким образом, существующая технология изготовления дверных филенок из массивной древесины характеризуется большим расходом древесины при низком полезном выходе (7…11%). Изготовление филенки из разноформатных листов лущеного шпона увеличивает полезный выход в 2…3 раза.

Рисунок 3 – Филенчатая фанера

 

 

Литература

1. Лукаш А.А. Технология получения фанеры с рельефной лицевой поверхностью из кускового шпона // Деревообрабатывающая промышленность. – 2002.  - № 5. – С. 18-19.

2. Лукаш А.А., Плотников В.В., Савенко В.Г., Ботаговский М.В. Новые строительные материалы - рельефная фанера и плита фанерная ячеистая.

// Строительные материалы. – 2006. - №12. С.38-39.

3. Лукаш А.А., Савенко В.Г., Шкиль К.К. Ячеистая фанерная плита //Деревообрабатывающая промышленность. -2006 . -№6.- С.14-15.

4.  Лукаш А.А. Устройство для склеивания древесных слоистых материалов// Патент РФ  № 2212334  С 27 В 27 D 3/00. Опубл. 20.09.2003. БИ № 26.