ПОДХОДЫ К ОЦЕНКЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА НАУКОЕМКОЙ ПРОДУКЦИИ
Клепинин Б.Н., Сухарев О.С. (ОАО “НИИ “Изотерм”, г.Брянск, ОГТУ, г.Орел, РФ)
Известны девять критериев премии Правительства Российской Федерации в области качества, характеризующие результативность применения системы качества предприятия (независимо от масштабов или специализации). Однако они дают лишь самое общее представление о том, насколько эффективна разрабатываемая система качества. Поскольку система качества продукции создается на конкретном предприятии, постольку необходимо вести речь о четырех группах показателей эффективности:
-финансово-экономических;
-производственно-технологических,
-организационно-управленческих;
-социальных.
Общая оценка эффективности возможна при введении интегрального показателя эффективности, объединяющего указанные четыре составляющие или же может производиться по какой-либо одной группе, если вес данного критерий для рассматриваемого предприятия превосходит все остальные. Это является специфической особенностью оценки эффективности системы качества на предприятии, так как она проектируется исходя из условий данной организации. Поэтому можно говорить лишь об общих принципах, методики оценки эффективности системы качества, учитывающей серийность выпуска и долю используемых высоких технологий при производстве изделий.
Особую важность для предприятия, выпускающего наукоемкую продукцию, представляют следующие подходы:
- планирование в области качества (значительный потенциал в реализации которого содержится в применении методики QFD);
- управление технологическими процессами и процессами выполнения работ. Данный критерий предполагает наряду с традиционными подходами в выполнении проектных работ в рамках НИОКР применение методики FMEA- анализа в отношении разработанной документации.
Методика развертывания функции качества (QFD) обеспечивает планирование технических параметров, характеристик конструкции создаваемого изделия, специфических особенностей технологии изготовления, испытаний, организации производства на основе требований технического задания (ТЗ) и информации о конкурентах.
Методика анализа видов последствий отказов (FMEA - анализ) предусматривает проверку разработанной технической документации независимыми специалистами, ее анализ на предмет выполнения функций с минимальными отказами (или с минимальными последствиями отказов). При выполнении FMEA – анализа, кроме ТЗ и разработанной технической документации по данному проекту, используется информация об отказах при испытаниях макетов разрабатываемого изделия, отказах аналогичных узлов по ранее выполненным проектам, информация о техническом обслуживании аналогичных изделий.
Систематическое применение указанных методик позволяет сформировать информационную базу по обеспечению надежности и конкурентоспособности разрабатываемой продукции, в частности конвейерных электротермических печей, уже на стадии опытных образцов, а также добиться главного результата – удовлетворенности потребителя.
Нами разработана методика, объединяющая рассмотренные здесь подходы, включающая оценку удовлетворенности потребителя и общей эффективности от внедрения системы качества.