МЕТОД РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Заикин А.Н., Новикова О.В., Алексашин В.В. (БГИТА, г. Брянск, РФ)
Рациональная технология с оптимальным составом станков и оборудования, в том числе на деревообрабатывающих, мебельных и других предприятиях, определяется в процессе проектирования. Вместе с тем в производственных условиях не удается организовать технологический процесс, в котором все станки и оборудование работали бы с одинаковой производительностью. В итоге объем выработки комплекта станков и оборудования в любом технологическом процессе при существующей организации работы определяется операцией минимальной выработки. Значительно повысить объем выработки технологического процесса (линии) возможно, если организовать процесс таким образом, чтобы объем выработки всей линии был равен или близок к максимальной выработке на одной из операций техпроцесса.
Обеспечение максимальной выработки технологической линии станков возможно при условии маневрирования сменностью работы станков. Т.е. на отстающих операциях необходимо, на определенное для конкретных производственных условиях время, увеличить сменность работы станков. Как показали исследования продолжительность работы оборудования в производственных процессах (технологических линиях) ограничивается объемом межоперационных запасов объектов труда. Поэтому для определения продолжительности работы станков необходимо знать объемы межоперационных запасов.
Наиболее быстрым и экономичным путем получения результатов является применение математического моделирования исследуемого процесса в виде
где Vj, j = 1,m – неуправляемые параметры;
Ui , I = 1 – управляемые параметры.
К неуправляемым параметрам конкретном технологическом процессе в производственных условиях могут относиться: число станков на каждой операции; площади под межоперационные запасы и т.д.
К управляемым параметрам могут быть отнесены: число смен работы станков на каждой отдельной операции; продолжительность планируемого (расчетного периода) времени (неделя, декада, месяц); производительность станков и оборудования.
В основу технологически ориентированного метода оптимизации при проектировании и организации работы технологического процесса и оборудования может быть положен метод статистического моделирования в следующей постановке многоцелевой задачи:
где Wсм (U, V); Кпр (U, V); Tр (U, V); S (U, V); Z (U, V) - показатели эффективности функционирования станков и оборудования в технологическом процессе, соответственно, сменный объем выработки, качества выпускаемой продукции, продолжительности планируемого (расчетного) периода, удельных затрат на выпуск единицы продукции, объема межоперационных запасов.
Структурная схема имитационной модели функционирования технологического процесса может иметь следующий вид.
 |
Рисунок 1- Структурная схема имитационной модели функционирования технологического процесса
Как видно из схемы, основой для выполнения работ является программа выпуска продукции, определенная для конкретных производственных условий.
Центральный блок схемы «Техпроцесс» объединяет и связывает все блоки системы и описывает технологический процесс выпуска продукции.
Показатели эффективности и качества выпускаемой продукции рассчитываются в отдельных блоках. По значению показателей можно судить о приемлемости принятых режимов функционирования техпроцесса и параметров станков и оборудования для выполнения заданных функций и обосновать оптимальные значения этих параметров для конкретных производственных условий и программы выпуска продукции.